特に締切も無く、のんびりと部品を加工している今日この頃。
この前はこんな部品に取り掛かりました。
この部品、裏表の両面から加工が必要な形状です。材料の掴み直しが入るので面倒&精度出にくいです。設計の段階で、こういうのはなるべく避けているものの、
部品を分割するとそれはそれで面倒だったり・・・、
設計上スペースが・・・
となるので幾つか出てきちゃいます。
NCフライスでの両面加工は初トライ。ですが基本的には普通のフライスと変わらない手法でやってきます。
まず基準面出し。 X方向の基準面とY方向の基準面を削っておきます。
次いで表面のみ普通に加工。
出来たらひっくり返します。
クランプする段階で部品の角度を合わせます。
ダイヤルケージで測りながら、テーブルのY送りと基準面が平行になるように微調整・・・。
角度を合わせてクランプできたら、X,Yの基準面を揃えます。
Φ10のコレットで芯出し棒を装着。わざわざSherlineのフライスをER16コレットシステムにカスタムした理由の一つが実はコレです。芯出し棒は掴みがΦ10以上のモノがほとんどなのに、デフォルトのツーリングシステムですΦ8までしかコレットで掴めないんですよね。
芯出し作業自体はCNCだと簡単に送りを微調整できて簡単でした。
Φ10なので、そこから半径分ずらした位置が基準位置になります。
これで裏面を削ると、
あれ・・・？(゜Д゜；
実は作業中にZ軸のステッピングモータが一度脱調しまして。（それで緊急停止かけた際に座標を戻し忘れたorz）
以前書いたように、音が渋いような気はしていたのですが・・・。
このままだと安心して加工出来ないので、やっぱり自重補償機構つけますかね。
